Martedì 11 marzo 2025 la classe 4^Meccanica ha iniziato un percorso di formazione teorico e pratico sul mondo degli stampi.
Questo progetto è stato pensato ed implementato in collaborazione con tre aziende del settore – Rigon srl di Dueville, GAMM srl di Montecchio Maggiore e Plastic Metal Spa di Gambellara – e si pone l’obiettivo di presentare e approfondire un ambito fondamentale della meccanica, che offre importanti prospettive occupazionali e di realizzazione professionale, ma che spesso risulta poco conosciuto e valorizzato. Anche l’azienda Moulding Devup srl di Thiene supporta questa iniziativa, avendo fornito una simulazione di riempimento del polimero all’interno dello stampo.
I
La prima tappa di questo viaggio si è svolta presso la scuola, grazie all’intervento di Stefano Rigon, uno dei soci titolari dell’azienda Rigon srl, in cui oggi lavorano numerosi ex-allievi del San Gaetano.
Gli studenti hanno dapprima potuto conoscere la storia dell’azienda, fondata nel 1988 dal papà, il Sig. Mario, e cresciuta molto negli anni, grazie al coinvolgimento dei figli Stefano ed Elena e ad un costante impegno per il servizio ai clienti e per l’innovazione.
Si è poi passati al tema principale, riflettendo sul prodotto plastica, sulla sua storia, e quindi sul funzionamento di uno stampo per le materie plastiche, osservandone uno reale in aula e analizzando tutti i suoi componenti, dalle parti fisse a quelle mobili all’impronta, dal gruppo di estrattori al gruppo di iniezione.
Stefano, inoltre, ha spiegato quali sono le varie fasi del processo di stampaggio, illustrando alcuni esempi di pezzi realizzati e le loro peculiarità, e si è soffermato sugli aspetti economici di questo tipo di lavorazioni: infatti è importante che i ragazzi imparino a considerare l’economicità della realizzazione dei prodotti quando valutano la fattibilità di un progetto.
In seguito, è arrivato il momento di focalizzarsi nello specifico sul progetto di stampo che la classe quarta andrà a realizzare qui a scuola, approfondendo già i disegni e le lavorazioni da compiere in officina.
Nella seconda parte della mattinata, è intervenuto l’Ing. Alessandro Messi, esperto di materie plastiche, affiancato dal supporto di Matteo Domaschi dell’Ufficio tecnico di GAMM.
L’Ing. Messi ha illustrato, anche dal punto di vista scientifico, le varie tipologie di polimeri, le caratteristiche e le proprietà di ciascun materiale, il loro utilizzo nella vita quotidiana ed il tipo di stampi necessario per la lavorazione di ciascuno, approfondendo specialmente l’ABS. Ampio spazio è stato dedicato al tema della sostenibilità ambientale, delle possibilità di riutilizzo dei rifiuti e degli scarti di lavorazione, della riconversione di materiali in nuovi prodotti, delle nuove professioni che nasceranno per occuparsi del recupero e rigenerazione delle plastiche e dell’impatto che le stesse hanno sull’inquinamento del nostro pianeta, in particolare sui mari.
Al termine, Stefano Rigon ha presentato agli studenti una simulazione digitale, curata dall’azienda Moulding Devup srl, grazie alla quale è possibile verificare il processo di lavoro prima di costruire lo stampo. Si tratta di un vero e proprio studio di fattibilità, poichè in questo modo si possono prevedere i movimenti dei polimeri durante la produzione dei componenti, le criticità, i potenziali difetti dei prodotti, le temperature raggiunte, … il tutto evitando di costruire stampi pilota e campione, con un grande risparmio di tempo e risorse.
Le immagini della prima giornata sono pubblicate sui nostri canali social >>> QUI
I
Su questa pagina del nostro sito e sulle pagine social della scuola vi racconteremo come proseguirà questa avventura, che riprenderà al rientro degli studenti dal periodo di alternanza scuola-lavoro o apprendistato in azienda!
I
La scuola rivolge un sentito ringraziamento alle aziende Rigon srl, GAMM srl e Plastic Metal Spa che hanno accettato la sfida e dato vita a questa meravigliosa esperienza, mettendo a disposizione di studenti e docenti del San Gaetano il loro tempo, le loro conoscenze e le loro risorse.
Grazie anche all’Ing. Alessandro Messi e Moulding Devup srl per il supporto fornito.
Una menzione speciale al Prof. Ottorino Lucchini per la regia ed il coordinamento.