Giovedì 18 gennaio 2024 i nostri studenti e studentesse delle classi terze del settore meccanico hanno dedicato la mattinata ad incontrare alcuni rappresentanti della multinazionale Siemens, che hanno presentato loro due macro tematiche assolutamente rilevanti per il futuro prossimo del comparto.
Da numerosi anni la nostra scuola appartiene al ristretto gruppo di SFP italiane che sono partner di Siemens, la quale non fornisce soltanto tecnologie, software e macchinari per i laboratori, ma anche formazione e aggiornamento professionale costanti per i docenti del San Gaetano.
Oggi si è concretizzata l’occasione per un viaggio lungo le nuove frontiere della manifattura, già realtà in alcune imprese.
La giornata è iniziata con una breve introduzione dell’Ing. Luis M. Roger, responsabile del dipartimento Machine Tools Dealers & Partners & Schools & Digitalization di Siemens, che ha introdotto l’azienda e le sue aree di intervento e contestualizzato i due focus dell’incontro, ovvero la digitalizzazione nelle macchine utensili e la manifattura additiva.
Ha poi passato la parola all’Ing. Edoardo Martini, che in Siemens ricopre il ruolo di PreSales Solution Consultant, per la presentazione di Machinum, il portfolio di software che l’azienda ha dedicato alla digitalizzazione nella costruzione delle macchine utensili CNC e che offre alle imprese clienti.
I nostri studenti hanno potuto riflettere sull’importanza che questa tematica riveste all’interno dei processi produttivi, a fronte anche dell’indisponibilità – ad oggi nel mondo – di 8 milioni di lavoratori qualificati e della conseguente mancata fatturazione di 600 miliardi annui di ricavi, senza contare le problematiche ambientali connesse.
Molte risposte possono arrivare dall’Internet Of Things (IOT), ovvero da un network di oggetti fisici dotati di sensori, software e connettività di rete che consentono di raccogliere e condividere dati. Questi ultimi sono alla base dei miglioramenti degli standard di produzione, che consentono alle aziende di rimanere sul mercato e reggere la competizione.
Alcuni esempi?
L’analisi ed il controllo continuo dei dati possono permettere ai tecnici di capire quali macchinari producono in modo efficiente e quali no, di monitorare le loro condizioni operative per manutentarli nei tempi e nei modi corretti, di accelerare e stabilizzare i processi (evitando interruzioni nella produzione e conseguenze a cascata), di rendere la produzione flessibile ai cambiamenti necessari… e la lista potrebbe continuare!
In questo pacchetto rientra anche il nuovo software di programmazione a controllo numerico “Run My Virtual Machine” – già a disposizione del San Gaetano e che sarà integrato nella didattica a breve: sullo schermo del pc, accanto all’interfaccia operativa è stato ora implementato un gemello digitale del macchinario in officina. Questo permette all’operatore non soltanto di simulare la lavorazione per correggerne i difetti, ma soprattutto di vedere questo processo all’interno della macchina utensile nella sua interezza, rilevando anche potenziali rotture e collisioni degli utensili e monitorando la qualità totale dei prodotti in tempo reale. Il software, dunque, consente di risparmiare tempo, denaro (evitando soprattutto danni e spese di riparazione, quado non danni irreparabili) ed interruzioni operative.
L’implementazione dei sensori, inoltre, consente la gestione delle macchine da remoto: ciò garantisce trasparenza sui dati, possibilità di impostare allarmi e segnalazioni, servizi di assistenza che abbattono i tempi di spostamento dei tecnici; il tutto con un’attenzione speciale alla cybersecurity.
La trasformazione digitale di un’azienda, insomma, deve essere vista come una scheda di fitness in palestra, elaborata da un preparatore atletico che, tenendo conto del soggetto e delle sue caratteristiche, gli permette di svolgere un allenamento mirato che lo conduce ad un aumento delle performance!
Per i nostri ragazzi e ragazze, la formazione di base su queste tematiche risulta fondamentale, perché esse sono realtà già presenti o in procinto di diventarlo in moltissime aziende del nostro territorio.
La seconda parte dell’incontro ha visto l’intervento dell’Ing. Roberto Medina, Business Development Professional di Siemens, dedicate al tema dell’Additive Manufacturing.
Questa espressione fa riferimento a materiale che viene depositato, unito o solidificato sotto il controllo del pc per creare un oggetto tridimensionale, con il materiale che viene aggiunto, tipicamente, strato per strato.
Il relatore ha spaziato lungo il corso della storia di questa modalità produttiva, illustrando le varie tecnologie presenti oggi e i differenti materiali utilizzabili per la produzione.
Si è poi soffermato sui vantaggi e limiti della manifattura additiva. Tra i primi, la flessibilità nella progettazione, la riduzione di sprechi e prodotto utilizzato, la rapidità nella prototipazione, la possibilità di personalizzazione, l’azzeramento degli inventari nel lavorare su richiesta, l’annullamento delle distanze fisiche tra progettazione e realizzazione. Resta ancora strada da fare, invece, per quanto riguarda la limitata selezione di materiali disponibili, le non ancora precise finiture e risoluzioni, che richiedono dunque requisiti di post elaborazione per sistemare le imprecisioni, gli alti investimenti iniziali e le sfide da vincere in termini di qualità e certificazioni dei prodotti finiti e semilavorati.
La tecnologia ha poi permesso agli uditori dell’incontro di svolgere una visita virtuale all’Additive Manufacturing Center di Siemens, che si trova nel suo quartier generale in Germania.
Gli studenti hanno potuto così scoprire, ad esempio, come nasce una suola di una scarpa Adidas customizzata, come ottimizzare l’impianto dell’aria condizionata in un treno e come migliorare i condotti attraverso cui scorrono i flussi d’aria che raffreddano una stampante HP, evitando che si rompano e rendano inservibile un macchinario produttivo. Hanno anche toccato con mano e confrontato due pezzi simili di questa stampante, uno realizzato attraverso la lavorazione per asportazione e uno con la manifattura additiva, focalizzandosi su pregi e difetti di ciascuno ma, soprattutto, sulle opportunità di miglioramento offerte, anche dal giusto mix delle due impostazioni produttive.
La giornata si è conclusa con numerose domande poste dai ragazzi ai relatori e tante curiosità personali rispetto a quanto esposto.
Da parte degli ospiti, sostenuti anche dai rappresentanti di alcune aziende intervenuti all’evento, non è mancato un incoraggiamento ad investire nella propria formazione e nel miglioramento delle competenze personali e professionali, per ritagliarsi un ruolo importante in un mondo così affascinante e ricco di opportunità come quello della meccanica.
Un ringraziamento speciale a Luis, Edoardo e Roberto per aver spalancato una porta sulla meccanica del futuro: digitalizzazione delle macchine utensili e manifattura additiva sono già parte della storia professionale dei nostri ragazzi e ragazze!
Grazie anche ai ragazzi di 3^alberghiero che hanno preparato e servito il pranzo agli ospiti.
Sui nostri social trovate alcune foto QUI e un reel QUI che raccontano la giornata!